行業應用

水餃裝盤不求人！以盛工業水餃機器人，一秒一顆高速抓取，全天候自動裝托。降低人力成本、提升食品安全、產能翻倍！讓工廠不再受缺工困擾，競爭力全面升級！
No more manual dumpling loading! Eason Industrial’s Dumpling Robot delivers high-speed pick & place—one dumpling per second, 24/7 nonstop. Cut labor costs, boost food safety, and double your output. Say goodbye to labor shortages and upgrade your factory’s competitiveness!

50公斤以上自動疊棧板系統，專為重物搬運而生！過去工廠人工堆疊軟包、紙箱，不僅勞累還缺工，如今透過機械手臂全自動操作，24小時高效堆疊，單次承載50公斤以上，堆放整齊標準化。大幅降低人力需求與職災風險，產能倍增、效率翻倍。食品、飲料、化工、物流、製造業皆可應用，全面升級智慧工廠，從此告別人力煩惱，打造競爭優勢！

人工牙根檢測過去依賴人工逐一檢查，容易疲勞誤判且無法保存數據。以盛工業導入 高倍率視覺檢測系統，搭配 AI 自動學習與多視角相機，一次可檢測多顆牙根，速度達 150 顆/小時。系統可自動保存影像與檢測數據，確保品質全程可追溯，既提升效率又降低人力成本，全面滿足醫療器材高規格要求。

傳統織襪廠依賴人工巡檢與紙本紀錄，效率低、資訊延遲，產能難以掌控。以盛工業協助業者加裝感測器，將傳統機台全面聯網，導入 ESI機聯網平台。透過手機、平板或電腦即可即時查看設備狀態與產能數據，無需安裝軟體。系統自動統計產量、稼動率與異常紀錄，並以戰情面板清晰呈現。此解決方案不僅降低人力成本，更讓織襪業邁向智慧工廠，實現效率提升與產能升級。

傳統產品檢查依賴人工，效率低、誤判高，且在缺工壓力下更顯吃力。以盛工業推出 手臂自動產品檢查系統，結合機械手臂與視覺模組，實現標準化檢測，大幅減少人力依賴。系統支援多產品參數切換，能快速應對不同製程需求，並自動保存檢測數據，確保品質追溯完整。這不只是降低成本，更是產線邁向智慧化、數據化管理的關鍵一步。

在傳統產線上，人工擺盤需長時間重複操作，不僅容易疲勞與誤差，還常因缺工影響產能與良率。某金屬加工廠導入 3D視覺機械手臂擺盤系統，即時偵測零件位置並精準放置，取代人工重複作業。結果不僅大幅降低報廢率，產能穩定提升，更讓人力從枯燥工作中解放，投入監控與維護等高價值任務。此舉同時改善工安，並透過數據串聯機聯網，讓管理更透明高效。

傳統石材表面處理需大量人工操作，效率低且塗層厚薄不均，還存在健康與工安風險。以盛工業推出「石材噴塗機」，結合自動輸送平台、Plasma清潔與智慧噴塗模組，全面提升效率與品質。系統能精準控制噴塗範圍與厚度，確保表面均勻一致；同時減少人工勞力與有害環境暴露，打造更安全高效的產線。以盛協助石材產業翻轉升級，實現智慧製造新價值。

傳統醬料入箱需大量人工，效率低、誤差高且缺工嚴重。以盛工業為速食供應鏈導入「盒裝醬料包裝箱自動化系統」，整合旋轉分料盤、分流輸送帶、紙箱輸送與機械手臂，自動完成整料、分流與入箱。每箱效率從7分鐘縮短至2分鐘，產能提升逾3倍。系統確保數量精準、堆疊整齊，品質一致。省人力、提效率、穩品質，協助客戶打造智慧產線，供應鏈再升級。

壓力桶板金製程過去需兩人合力操作，板材沉重、邊緣鋒利，工人不僅勞累，還常因割傷與缺工困擾，產能難以掌控。以盛工業導入自動切板系統，透過機械手臂搬運定位、精準切割，不僅大幅降低工安風險，更讓製程標準化，產能穩定可控。從高風險人工操作轉型為智慧製程，一人即可監控多機，實現傳產再升級，打造更高效、更安全的未來工廠。

鋁鍛件灌注後每塊重達10公斤，高溫作業不僅勞累，還常導致燙傷與缺工困境。以盛工業導入機械手臂自動下料系統，搭配耐高溫夾具，取代人工危險作業。產線從多人操作轉為一人監控多機，不僅安全提升、降低工安事故，更確保效率穩定、品質一致。惡劣環境變智慧產線，讓客戶擺脫缺工限制，實現產線升級與競爭力提升。

以盛工業協助羽球拍大廠導入「噴塗自動線」，以機械手臂取代人工上下料，實現一人多機管理。產線不僅節省人力，更大幅提升效率與稼動率，確保品質穩定、交期可靠。自動化讓員工遠離油漆環境，降低職災風險，打造更安全舒適的職場。從人工到自動，從不穩定到可預期，以盛為客戶打造智慧產線，共同邁向產業升級新未來。

傳統橡膠件熱壓前擺盤仰賴人工，效率低且存在工安風險。以盛工業導入自動化擺盤設備，結合震動盤與機械手臂，實現高速穩定擺盤與標準化定位，大幅提升精度與產能。導入後產能提升40%，人力減少50%，不良率降低30%，並有效改善高溫作業環境，打造智慧製造新典範。
Traditional rubber part loading before heat-press relied on manual labor, resulting in low efficiency and safety risks. Eason Industrial introduced an automated loading system combining vibratory feeders and robotic arms to achieve high-speed, stable, and standardized loading. After implementation, productivity increased by 40%, labor was reduced by 50%, and defect rates dropped by 30%, while improving workplace safety in high-temperature environments—setting a new benchmark for smart manufacturing.