案例故事｜化學原料廠自動疊棧板應用
在化學原料產業中，產品多以大袋軟包或紙袋形式包裝，每袋重量通常在 25～50 公斤之間。過去多年來，這類工廠普遍仰賴人工進行搬運與疊棧作業。工人需要彎腰、抱起沉重的軟包，再小心地放到棧板上。這種工作雖然看似簡單，但卻是高強度、長時間的重複勞動，對人力需求大，而且非常容易造成勞工的肌肉骨骼傷害。
某化學原料廠每天需要處理數百包 50 公斤的軟包，過去至少要配置 3～4 名工人輪班，才能維持出貨節奏。然而，隨著台灣產業人口結構變化，年輕勞工不願意從事高勞動強度的工作，加上人力成本逐年上升，工廠經常面臨「找不到人」的窘境。即使找到工人，也因工作過於勞累，平均待不久便離職。廠內人事成本、招募壓力與職災醫療支出，成為管理者沉重的負擔。
傳統問題
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勞動強度過高：每天上百包、每包 50 公斤的搬運，工人長期下來極度勞累。
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缺工問題嚴重：招募困難，年輕人不願投入，導致人力不足。
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職災風險高：彎腰搬重物容易造成腰椎、膝蓋與肌肉拉傷，增加工安問題。
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效率不穩定：人工疊棧速度受限於人員體力，出貨效率難以穩定。
導入自動化的契機
工廠管理層意識到，若繼續依靠人工搬運，不僅無法提升產能，更可能因缺工問題而影響出貨，造成客戶抱怨甚至流失訂單。因此，他們決定導入 以盛工業的50公斤以上自動疊棧板系統，以智慧化的方式徹底解決瓶頸。
解決方案
以盛工業為該化學原料廠設計的方案，核心採用 工業級六軸機械手臂，搭配特製的 軟包夾持治具，可穩定抓取並搬運重量高達 50 公斤以上的軟包。系統配備自動定位與程式化排布功能，能依照設定好的路徑，將軟包逐層堆疊在棧板上，確保排列整齊、美觀且穩固，方便後續以堆高機或自動搬運車運送。
此外，該系統還整合 ESI 機聯網平台，管理者可即時透過電腦或手機監控堆疊進度、稼動率與異常狀態。這讓工廠能清楚掌握產線運行狀況，大幅提升透明度與管理效率。
導入後成效
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徹底解決缺工困境：原本需要 3～4 名工人輪班，現在只需 1 人進行監控即可，完全不再擔心找不到工人。
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提升產能與效率：機械手臂可 24 小時持續運作，不受體力限制，堆疊效率提高近一倍。
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減少職災與勞安問題：工人不再需要搬運 50 公斤重物，腰部與膝蓋傷害案例大幅下降。
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穩定品質：自動堆疊整齊標準化，棧板排列緊密，後續搬運更安全。
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智慧管理：透過 IoT 平台紀錄數據，管理者能更精準掌握產能與運作效益。
客戶回饋
導入後，工廠負責人表示：「以前最頭痛的就是堆疊工人很快就撐不下去，動不動就要再找新人，結果新人也做不了多久。現在導入自動疊棧板系統後，根本不用擔心人力問題，產線也更穩定，出貨速度大幅提升，從此沒有煩惱了！」
總結
這個案例充分顯示，對於需要處理大重量產品的產業，自動化疊棧系統已非選擇題，而是必須品。透過導入以盛工業的 50 公斤以上自動疊棧板系統，化學原料廠不僅解決缺工與職安問題，更藉由智慧化管理提升產能，為企業打造長期穩定的競爭優勢。