案例故事｜壓力桶板金製程的困境
在傳統壓力桶製造廠中，板金加工是最核心、也是最具挑戰性的工序之一。壓力桶所使用的金屬板材，不僅重量沉重，而且需要切割成特定尺寸與形狀，才能進入後續成型與焊接環節。過去長期依賴人工操作，至少需要兩名工人合力搬運板材，放置到切割平台，再進行定位與下料。
每片金屬板動輒數十公斤，人工操作不僅勞累，更有極高的受傷風險。稍有不慎，鋒利的金屬邊緣就可能造成割傷，而在高頻率的重複作業下，肌肉疲勞與工安隱患更是難以避免。即便是熟練的老師傅，也難以長時間保持穩定的工作效率。
更嚴重的是，由於完全依賴人工，製程缺乏標準化，每位操作員的手法略有差異，導致切割精度與品質不一致。這讓產能管理變得困難，交期與品質無法精準掌握，企業經常面臨客戶催單與退貨的壓力。缺工問題更是雪上加霜，年輕人不願進入高風險、勞累的傳產環境，讓管理者深感壓力。
解決方案｜以盛工業自動切板系統
針對這些痛點，以盛工業提出了 「自動切板系統」 解決方案。系統核心由工業機械手臂、旋轉定位台、自動切割設備及智慧化控制平台組成。手臂搭配真空吸盤或專用夾具，能輕鬆搬運沉重的板材，精準放置於旋轉台上。接著，透過數控切割工序，自動完成各式形狀與尺寸的加工。
整套系統能實現連續化作業，減少人工干預。原本需要兩人合力操作的重工，如今只需一名員工在旁監控，大幅降低人力依賴。透過標準化流程，切割精度得以統一，產能排程更可預期。
以盛團隊在導入過程中，針對現場環境與板材特性進行客製化設計，包含安全光柵防護、吸盤耐磨耗材料選擇，以及控制系統的人機介面優化，確保操作簡單、安全且穩定。
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自動化優勢
1. 安全保障
傳統人工切割板材，鋒利邊緣容易造成割傷。自動化後，由手臂負責搬運與定位，避免人員直接接觸，工安風險大幅降低。
2. 減輕勞累
板材重量沉重，過去需要兩人合力操作，如今手臂輕鬆完成。現場員工不再需要長時間從事高強度搬運，勞累感大幅減少。
3. 標準化製程
自動切割流程高度標準化，避免因人員手法不同造成誤差。尺寸精準、品質一致，減少報廢與返工。
4. 產能可控
自動化系統能連續運轉，產能計畫更容易掌握。交期更準確，企業管理效率提升。
5. 解決缺工
傳產工作環境惡劣，年輕人不願投入。自動化降低人力需求，讓一人即可監控多機，緩解缺工壓力。
6. 智慧升級
系統可搭配 IoT 平台，即時監控稼動率、能耗與異常訊號，讓管理層能以數據決策，逐步邁向智慧工廠。
客戶效益｜傳產再升級
導入自動切板系統後，壓力桶製造廠的產能穩定度明顯提升。以往常見的人員疲勞、割傷意外與產能不均等問題，幾乎完全解決。管理者能以數據監控產線狀態，讓訂單交付更準確，品牌信任度大幅提升。
更重要的是，工廠的工作環境與形象也隨之改善。現場不再充斥高風險的人工操作，年輕員工願意投入自動化產線，企業在招工上更具吸引力。這不僅是一次設備升級，更是傳統產業翻轉的關鍵一步。以盛工業透過專業技術與現場經驗，協助客戶突破瓶頸，攜手走向智慧製造的未來。