在台灣某家鋅錠廠，每天清晨工人必須早早進廠，點火開爐，為的是趕上客戶大量訂單。灌注成型後的鋁鍛件，每塊重達 10公斤，且表面仍處於高溫狀態。傳統模式下，工人需要反覆用工具將高溫製品取出，放到指定位置堆疊。長時間的高強度勞動，不僅導致身體疲憊，擔心燙傷與工安事故。
隨著缺工問題加劇，工廠更難招募願意在惡劣環境中工作的年輕人。即使勉強找到人，長期的高溫作業也容易導致人員流動率高，生產穩定性無法保障。對企業來說，這是一個迫切需要解決的瓶頸：如何在確保安全的前提下，提升效率並降低對人工的依賴？
以盛工業針對此需求，導入 高溫製程鋁鍛自動下料系統。透過專用機械手臂搭配耐高溫夾具，系統能夠在高溫環境中穩定抓取每塊鋁鍛件，並依序放置於料盤或輸送帶。從此，原本需要多名工人輪流作業的工序，現在只需一人即可遠端監控。
這不僅徹底改善了工安環境，避免了燙傷風險，也讓產線效率再升級。手臂能持續運轉，不受人員疲勞與缺工影響，使產能更穩定、品質更一致。如今，這條自動下料產線已成為工廠的核心，讓企業不再受制於人力短缺，並在激烈的產業競爭中持續成長。
自動化優勢｜以盛協助客戶突破瓶頸
1. 安全保障
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機械手臂取代人工接觸高溫鋁鍛件，降低燙傷與工安事故。
2. 減輕勞累
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每件10公斤，手臂輕鬆搬運，避免工人長時間高負荷操作。
3. 穩定效率
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手臂連續運轉，不受人員疲勞與出勤影響，產能更可控。
4. 品質一致
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自動下料定位精準，堆疊整齊，減少刮傷與不良品。
5. 解決缺工
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惡劣環境下不易招工，自動化讓一人即可監控多機，省人又高效。
6. 智慧升級
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可搭配 IoT 系統監控稼動率與異常狀況，實現產線透明化。
