在中部地區，有一家專門生產橡膠製品的製造廠，廠內主要的加工流程包含 原料熱壓成型。過去，工件在進入熱壓機前，需要由作業員將每一片橡膠件逐一擺放到模具中，這項工作單調、耗時，且必須長時間接近高溫設備，對人員來說是一種負擔與風險。
隨著產能需求逐漸增加，加上工廠長期面臨缺工困境，業主開始思考如何以自動化方式改善現況。於是，他們導入了 自動化擺盤系統，搭配震動盤與六軸機械手臂，讓零件自動排列並精準送入熱壓機。
導入後，最大的改變就是 人力需求大幅下降。原本需要多位人員輪班操作，現在僅需少數員工負責監控設備與進行品質檢查即可。透過「一人多機」的管理模式，工廠不僅解決了招工不易的問題，也讓人員能轉而投入更具價值的工作，例如品質控管與產線監督。
效益數據相當明顯：產能提升約 40%，人力減少一半以上，不良率更降低了 30%。此外，因為作業員不再需要長時間暴露於高溫環境，工安風險大幅下降，讓工廠營運更穩定。
這個故事證明了，自動化不只是省人力，更能帶來 效率、安全與品質 的全面升級。對於面臨缺工挑戰的傳統製造業而言，自動化已不再是選項，而是持續競爭與永續經營的必然之路。